縱觀每一行業發展，都有標志性的時代“普及者”。在汽車進入尋常百姓家之初，大眾汽車扮演著重要的“普及者”角色;而今，伴隨電動輕型車鋰電化時代到來，星恒儼然成為鋰電出行領域先行的“普及者”。

　　星恒致力于做“讓老百姓有幸福感”的鋰電池，成立18年來，始終以客戶和消費者的實際需求為出發點，倡導通過鋰電池技術的革新，打造極具性價比的產品。目前，星恒在技術研發層面已結出了大量先進專利技術的碩果并成功運用于產品，成為星恒的核心技術資產，構筑了企業核心競爭力。

　　

 

　　“封口化成”專利，解決鋰電行業痛點

　　化成工藝是指給電芯充電并將其活性物質激活的化學反應過程，這是鋰離子電池生產過程中的重要工序。此前行業內電芯生產普遍采用負壓化成(開口化成)的方法，需要專用設備邊抽氣邊充電。而負壓化成抽氣的過程中會帶出電解液，對電芯造成污染和腐蝕，因此需要對電芯進行再次清洗，這既增多了生產工序又容易產生不良品。

　　

 

　　星恒針對這一難題，組織團隊進行技術攻關，于2017年終于取得了“鋰離子電池封口化成方法”的發明專利。此發明專利實現了預充電及擱置過程中產生的廢氣能夠通過排氣孔排除，不會留在電池內部;并且通過密封注液口的方式，使得電池內部與外部環境接觸時間非常短，減少了電池吸濕可能性。“封口化成”工藝可謂完美避開了開口化成過程中的相關復雜環節，簡化工藝流程、節約設備投入，另外也有效避免了因腐蝕而產生不良品，大幅提高了電池產品的良品率。

　　“激光頂焊”專利，生產效率提升25%

　　方形鋁殼是鋰電池行業內主流的電池形態，它的蓋板與殼體之間需用到焊接工藝，頂焊是行業普遍采用的高效焊接方式，但是由于星恒的電芯結構設計特殊，采用頂焊會造成電芯蓋板變形，存在一定難度。如果不使用頂焊工藝，生產效率就會大幅下降，制造成本差異高達20%，質量控制也比較難。

　　針對這一瓶頸，星恒技術團隊通過大量的研討與驗證，另辟蹊徑，突破傳統的焊接方式和蓋板與殼體的連接方式，自主發明“激光頂焊”工藝和電池蓋板安裝方法，將電池殼體與殼蓋由縫焊變為穿透焊。這種焊接方法的使用，使得蓋板四條邊一次連續焊接成型，并避免激光燒傷隔膜的情況發生。大大提高焊接效率和焊接質量的同時，消除了安全隱患，提高了產品合格率。目前星恒“激光頂焊”工藝已實現生產效率提高25%，助力更多高質量產品進入市場，滿足消費者鋰電使用需求。

　　

 

　　以上只是星恒在達成鋰電技術革新的目標過程中，需要攻克的眾多技術難題中的兩個案例，還有更多突破性技術成果，如“動力鋰電池的電極引出結構”、“鋰電池的安全閥結構”等等已成功應用在鋰電池生產上。這些創新突破的背后，是星恒和其技術團隊投入的大量時間和精力，蘊藏著專注、執著、不畏困難的精神。也正是因為眾多發明專利的應用，讓星恒質量更優、性價比更高的產品走向了消費者，獲得了超過1800萬消費者的認可和信賴。

　　星恒，一切創新的出發點都是普惠于民

　　在電動車行業“鉛改鋰”的大潮中，輕便、耐用、跑得遠又環保的鋰電池越來越受到消費者的歡迎，但性價比依然是消費者換購鋰電車最為關注的因素。因此鋰電池企業應以提升用戶體驗為己任，將高端的技術轉化為普惠型的產品，從而推動鋰電加速普及。正如星恒將發明專利實實在在地應用在產品研發、生產當中，做安全性更高、品質更好、可靠性更佳、性價比更優的鋰電池。

　　

 

　　星恒的技術主張是“讓技術回歸市場，讓市場定義技術領先”，一切技術的創新，都立足于滿足終端市場的實際需求。為了讓鋰電池不再那么“高高在上”，讓更多的人體驗到鋰電帶來的好處，星恒過去十年在降本方面做了大量工作，取得了卓越成效。如2012年，將電芯生產過程中的負極油系工藝改為水系工藝，采用新型負極材料、電解液等等，一舉將整體材料成本降低40%以上，讓鋰電池不再受成本掣肘;又如2016年建成的新生產線實現了由制袋式疊片改為“Z”形疊片;首次在行業內實現極片間無工藝邊的負極刀模模切方法，大幅降低材料廢損率……這些都大大降低了制造成本，也使得給消費者提供極具性價比的普惠鋰電池成為現實。星恒2005年推出的48V1XAh和2020年推出的48V2XAh模塊產品，引領著行業鋰電池產品標準化的方向，促使整個行業成本大幅下降，也成為電動車鋰電行業具有里程碑意義的普惠型產品。

　　市場是檢驗產品的唯一標準，如今，作為電動車鋰電池領域的領導者，在星恒將技術創新轉化為普惠利民產品的不斷努力下，其高安全、高可靠、高性價比的鋰電池，儼然成為了消費者的不二之選。2021年上半年，星恒在輕型車C端市場出貨量實現同比增長60%，如此“豪橫”的增長率，再一次充分證明星恒是推動電動車鋰電化普及的中堅力量。做消費者買得起、用得放心的鋰電池，是星恒的責任，更是星恒的使命。為大眾美好的綠色出行貢獻力量，星恒在行動。